Visite chez ATOLL

Introduction et visite de l’atelier

Stéphane, le représentant d’Atoll, accueille l’équipe de VUmetre TV chez Atoll en juin, lors du 20e anniversaire de l’entreprise. Ils commencent par visiter la nouvelle extension du bâtiment. L’entrée a été rénovée avec un nouvel espace d’accueil cosy pour les visiteurs. Les nouveaux bureaux sont situés en face de l’entrée, tandis que l’atelier est toujours sur la partie gauche du bâtiment.

Ils se rendent ensuite à l’atelier qui a considérablement grandi depuis leur dernière visite. L’extension de l’atelier est visible lorsque l’on regarde vers le fond, ayant presque triplé en taille. On peut voir les établis de montage qui servent aux amplificateurs, tels que les designs sang, les in50 et les années 80. À leur gauche, ils ont laissé les 400 qui sont montés par Laurent et un peu plus loin, les 6 n300. En prolongeant encore l’atelier, on trouve les lecteurs de CD de la partie où se trouve Francis et les lecteurs réseaux qui sont montés dans cette partie.

Montage des appareils

Ils s’arrêtent ensuite à côté de Laurent qui est en train de monter un Inn 400, l’un des appareils les plus complexes à réaliser avec beaucoup d’étapes manuelles qui nécessitent de la précision. Il est en train de souder les signes, qui sont des modèles de très belles signes très haut de gamme. C’est une étape importante du montage de l’appareil. Les autres étapes comprennent le montage des dissipateurs, l’installation de la carte mère dans le produit, la face avant, le transformateur.

Ils observent ensuite une autre carte Vienne 400 qui a été testée et qui va être montée dans l’autre châssis qui est à côté. Ils procèdent à un réglage et au test de l’intégralité des fonctions de l’intégrer juste avant l’assemblage.

Assemblage des appareils

Ils continuent leur visite et observent un deuxième 300 tout neuf en cours de montage. Le produit est presque terminé, il ne reste plus que la carte d’entrée numérique à installer et le capot à assembler. Le 300 est un produit un peu moins complexe que le 400, le PR400 ou le cd400 à monter, mais il reste néanmoins un produit intermédiaire avec beaucoup d’interventions délicates.

Ils remarquent des éléments originaux dans cet appareil, comme le câble qui est l’arrivée du secteur principal pour les transformateurs, réalisés par un confrère à eux qui s’appelle absolu création. Ce câble a été sélectionné à l’écoute après différentes comparaisons à l’aveugle pour alimenter le transformateur et a apporté les meilleurs résultats.

Ils observent également le câble qui relie les sorties au parleur à la carte mère, un élément important sur la musicalité du produit. Ce sont ces petits détails qui permettent au produit d’atteindre un niveau de réalisme sonore qui nous…

Montage des appareils (suite)

Les éléments incontournables de l’appareil, comme les alimentations, les deux transfo de 440 va, les six transistors par canal, sont très importants. Ils observent également les condensateurs de liaison qui sont des modèles très haut de gamme en technologie MKT, blindés pour avoir une immunité au parasite.

Il faut environ une journée pour monter 5 à 6 unités de l’Inn 300, en étant bien organisé et en effectuant toutes les étapes, y compris le test de la carte et tous les éléments importants. Comme pour l’Inn 400, chaque carte est entièrement testée avant le montage et l’appareil une fois monté est entièrement retesté, mesuré et écouté systématiquement.

Assemblage des appareils (suite)

Ils continuent leur visite et observent Magali en train de faire un câblage sur des cartes. Elle explique qu’elle travaille sur un flan, qui est composé de plusieurs cartes, pour faciliter le montage. Ils réalisent simultanément la carte mère et les cartes accessoires comme la face avant.

Ils observent ensuite Nathalie en train de travailler sur une série de cartes. Elle explique que les cartes sont dans une phase proche de la fin car elle est en train de mettre les composants. Le principe est de toujours mettre les composants les plus bas en premier et de finir par les composants qui sont les plus hauts. Elle suit un plan qui explique étape par étape les composants qui sont implantés à chaque étape.

Soudure des composants

Ils s’arrêtent ensuite à côté de Philippe qui est en train de faire des soudures de composants. Il travaille sur un flan avec la carte mère du lecteur de CD et la carte qui fera la connectique avec la mécanique. Une fois qu’il a soudé le composant, il vient couper les pattes qui peuvent dépasser un peu. Cela nécessite une précision dans le geste pour éviter d’abîmer la soudure qu’il vient de réaliser.

Ils observent ensuite Hervé en train de faire une série d’amplis. Il est en train de poser des 220 micros 63 volts, c’est-à-dire des condensateurs…

Montage des appareils (suite)

Il est important de mettre les composants dans le bon sens, car une erreur peut provoquer une explosion. Le montage des appareils est donc un métier à risque. Les cartes sont toujours fabriquées en série, généralement six par carte pour les cartes traditionnelles, trois pour les cartes plus grandes comme les Inn 300 ou les Inn 400, et jusqu’à 20 pour les cartes optionnelles.

Le nombre d’opérations n’est pas limité par la complexité du circuit, mais plutôt par l’espace disponible. Il est préférable de limiter la quantité de cartes produites pour ne pas monopoliser un opérateur pendant deux jours, car cela pourrait ralentir la production. De plus, ils réalisent les cartes en fonction de leurs commandes, ils ont donc rarement des séries de cartes d’avance.

Gestion du stock

Ils ont un grand stock de composants qui servent à tous ceux qui câblent les cartes en série. Le stock doit être rationnel et ils doivent s’assurer qu’ils ne manquent de rien, car l’absence d’un seul composant peut arrêter toute la production. Le stock est géré de manière informatique avec l’aide d’un logiciel, mais chacun en production est vigilant et note sur un tableau si un composant vient à manquer.

Assemblage des appareils (suite)

Ils visitent ensuite l’extension du bâtiment où se trouve le stock de châssis. Les châssis sont positionnés de manière stratégique pour être le plus près possible de l’endroit où ils seront montés en production. Ils observent Francis en train de monter un bac de sang. La carte a été testée préalablement et est en train d’être montée.

Ils observent ensuite Francis en train de monter un bac de sang. La carte a été testée préalablement et est en train d’être montée. Les produits sont très traditionnels en termes d’installation. Ils retrouvent sur le deck 200 des câbles de chez Efficacab et compagnie pour relier la carte mère au sinus de sortie.

Ils observent également la carte qui sert pour l’USB avec la prise USB directement soudée sur la carte avec le convertisseur Exmus qui fait la conversion USB. Ils voient également la partie sans fil, la petite carte qui fait la réception du signal de longueur, qui a été mis par le tutangle depuis l’ordinateur.

Ils observent ensuite le montage d’un HD 120, un préampli avec deux sorties cases, un potentiomètre de chez Alpes motorisé, et des condensateurs MK MKT haut de gamme de chez Clarity 4 qui font la liaison audio. L’architecture est purement symétrique double mono.

Test des appareils

Chaque appareil fini est mis en chauffe pendant environ deux à trois heures. Ils réalisent des réglages sur tous les amplis, notamment le réglage de courant de repos qui est primordial pour les performances de l’ampli en termes de distorsion, de musicalité et de tenue en puissance. Ce réglage est fait deux à trois fois pour être optimal.

Ils visitent ensuite la salle de torture où une série d’amplis de puissance destinés à partir en Grèce sont en chauffe. Les amplis sont branchés sur le secteur et ils ajustent le courant de repos optimal pour chaque appareil avec un multimètre.

Développement logiciel

Ils rencontrent ensuite Tony, responsable du bureau de recherche et développement, et Adam, stagiaire. Tony travaille actuellement sur une partie développement logiciel en langage C. Le code qu’il développe va permettre de gérer le produit, de contrôler l’appareil avec une télécommande, avec les touches situées sur la façade, faire de l’affichage et contrôler certains composants qui sont sur la carte mère et sur les cartes filles.

Il travaille également sur le routage de la carte, les aspects mécaniques et l’interface utilisateur. Il s’agit d’une grosse partie de son travail, notamment le retour des informations sur un afficheur, le contrôle de l’appareil via une télécommande infrarouge ou autre, et les touches de la face avant.

Complexité des nouveaux produits

Avec la complexité des nouveaux produits, du numérique, de la convergence du réseau, il y a de plus en plus de développement de code. Les produits évoluent, donc le code évolue, mais cela peut entraîner des bugs. Chaque fois qu’ils font une modification, ils doivent reprendre tout le produit et vérifier s’il n’y a pas de bug dans toute la partie existante.

Développement de nouveaux produits

Quand ils font un nouveau produit, il faut à peu près deux ans entre le moment où ils pensent à faire ce produit et le moment où il peut être sur le marché. Parfois, ils sont presque à la fin du projet, mais ils se rendent compte qu’il serait mieux d’ajouter un microcontrôleur ici ou là, ce qui peut les faire perdre plusieurs mois.

Ils doivent donc avoir un cahier des charges très strict dès le départ et être à l’affût de ce qui peut se produire d’inattendu. Ils prévoient toujours une communication entre un micro-ordinateur, un microcontrôleur et d’autres éléments, avec des petites pattes en plus au cas où.Le développement logiciel est une partie importante du travail de Tony. Il travaille sur le routage de la carte, les aspects mécaniques et l’interface utilisateur. Il s’agit d’une grosse partie de son travail, notamment le retour des informations sur un afficheur, le contrôle de l’appareil via une télécommande infrarouge ou autre, et les touches de la face avant.

Complexité des nouveaux produits

Avec la complexité des nouveaux produits, du numérique, de la convergence du réseau, il y a de plus en plus de développement de code. Les produits évoluent, donc le code évolue, mais cela peut entraîner des bugs. Chaque fois qu’ils font une modification, ils doivent reprendre tout le produit et vérifier s’il n’y a pas de bug dans toute la partie existante.

Développement de nouveaux produits

Quand ils font un nouveau produit, il faut à peu près deux ans entre le moment où ils pensent à faire ce produit et le moment où il peut être sur le marché. Parfois, ils sont presque à la fin du projet, mais ils se rendent compte qu’il serait mieux d’ajouter un microcontrôleur ici ou là, ce qui peut les faire perdre plusieurs mois.

Écoute et test des produits

Ils ont une dizaine de paires d’enceintes pour tester leurs produits dans des gammes très différentes. Ils ont des produits pour tester les petits produits, des produits un peu plus haut de gamme, des produits plus avancés, et des produits haut de gamme. Chaque produit est testé sur une enceinte appropriée pour tirer le meilleur parti de ses performances.